压力容器制造许可证：压力容器制造磁粉探伤工艺守则

文章录入：上海奔烁咨询   文章来源：上海奔烁咨询   添加时间：2020/12/31

1 适应范围和引用标准：
1.1 适应范围:本工艺守则适应于铁磁性材料制成的压力容器及其零部件表面及近表面缺陷的检测。
1.2 引用标准: JB/T4730.4-2005承压设备无损检测。
2 工件的要求：
2.1 焊缝需经外观检验合格后，方能进行磁粉探伤。
2.2 焊缝的外形尺寸应符合图样和有关技术标准的要求，焊缝及零部件的表面粗糙度Ra不大于12.5um。
3 探伤时机
3.1 通常焊缝的检测应按排在焊接工序完成后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，应安排在焊后24小时后进行。
3.2 要求热处理的零部件应在热处理完毕之后检测。
4 磁粉及磁悬液的要求：
4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性能，磁粉之间不能相互吸引。
4.2 磁粉的粒度应均匀。湿法用磁粉平均粒度为2-10um,最大粒度应不大于45um，干法用磁粉平均粒度不大于90um,最大粒度不大于180um。
4.3 磁粉的颜色与被检工件表面有较高的对比度。
4.4 新配制的非荧光磁悬液浓度为10-20g/l。
4.5 对于循环使用的磁悬液应定期测定。一般情况下每100ml磁悬液中非荧光磁粉沉淀的体积1.2-2.4ml,测定前对磁悬液充分搅拌，搅拌时间一般不少于30min。
5 磁粉探伤仪的要求：
5.1 电磁轭的间距为200mm时，交流电磁轭的提升力至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。
5.2 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应具备下列辅助设备：
a) 磁场指示器；
c) A型、C型灵敏度试片；
c) 2-10倍的放大镜；
d) 磁悬液浓度测定管。
6 磁化方法的选择
6.1 压力容器纵向、环向对接宜选用旋转磁场磁化法。
6.2 对于角焊缝和角形工件，宜采用触头法进行磁化，但触头的间距应控制在75mm ~200mm之间。对同一部位应进行两次磁化，磁化的方向应尽可能垂直。
6.3 检测角焊缝的纵向缺陷时，可采用平行电缆法；
6.4 轴类工件或管类工件周向磁化时，采用直接通电法，对管类工件进行周向磁化时，也可采用蕊棒法。对管类和轴类工件进行纵向磁化时采用线圈磁化法，对于大型轴类或管类工件，采用电缆缠绕法。
7 通电方式
7.1 连续法：磁粉或磁悬液必须在通电时间内进行施加完毕，通电时间为1-3s，并反复磁化，至少两次，停止施加磁悬液至少1s后才停止磁化。
7.2 剩磁法：对于体积较少的工件，如螺栓等件，采用剩磁法，工件在停止磁化后施加磁粉或磁悬液，一般通电时间为1/4~1s，采用冲击电流法进行磁化时，通电时间不小于0.01s，且至少反复进行三次。
8 磁化规范
8.1 轴向通电法。磁化电流按下式计算：
直流电剩磁法：I=（25~45）D；直流电连续法：I=（12~20）D；
磁粉探伤工艺守则 Q/RA YR03-19-2007

交流电连续法：I=（6~10）D
D---工件直径；I----电流 A
8.2 对于大型工件触头磁化时，电流按下表：

工件厚度 Tmm	电流值I   A
T〈20	（3-4）倍触头间距
T≥20	（4-5）倍触头间距

8.3 空件或有孔零件内表面的磁化应尽量采用中心导体法。蕊棒可以放在正中心也可以偏正放置，偏心放置时，蕊棒与内表面的距离为10-15mm，每次的有效检测区为4倍蕊棒直径，且应有一定的重叠区。重叠的长度不小于0.4d。
8.4 蕊棒直径为50mm时，磁化电流值见下表：

空心工件厚度mm	≥3-6	〉6-9	〉9-12	〉12-15
电流值A	1000	1250	1500	1750

注：当蕊棒直径每增加或减少12.5mm,电流值增加或减少250A。
8.5 平行电缆法的磁化电流，应根据灵敏度测试结果确定，使用时应使电缆紧贴工件，但不要遮盖焊缝及被检区域。
9 线圈法
9.1 低充填因数的线圈；
工件直径（或相当于工件直径的横向尺寸）应不大于固定环状线圈内径的10%。
A偏心放置时线圈的磁化电流按下式确定：I=45000/N（L/D）
B正中放置时，I=1720R/N 【6（L/D）-5】
I—电流值 L---工件长度mm R---线圈半径mm
Ｎ―---线圈匝数n Ｄ---工件直径或横截面尺寸mm。
9.2 高充填因数的线圈
对于不适应固定线圈检测的大型工件，可采用电缆缠绕式线圈进行检测，磁化电流按下式确定：
Ｉ＝35000/N【（L/D）+2】
9.3 当工件长径比小于(L/D）小于3时,可将工件连接起来.以提高L/D值.当工件(L/D）值≥10时,公式中的（L/D）值取10。
10 化规范与磁场方向的检测
10.1 灵敏度试片的选择与放置
a) 灵敏度试片是用于检验工件表面有效磁场强度和方向，有效检验区以及磁化方法是否正确的测定，磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。
b）一般情况下选用A型试片，当需检测坡口等狭小部位时，选用C型灵敏度试片。
c）灵敏度试片型号如下：
e) A型、C型灵敏度试片仅用于连续磁化法使用时应将无人工缺陷的面朝外，可用透明胶带纸将试片粘贴于被检表面上，注意不应使胶带覆盖试片上的人工缺陷。
10.2 磁场指示器
a) 指示器是用于粗略的检测工件表面磁场的方向,有效检测区域以及磁化方向是否正确的工具,不能作为磁场强度和分布的定量指示。
b) 使用磁场指示器时,用连续法对工件磁化的同时,将其平放在被检面上,并对表面施加磁悬液,以是否出现“米”型磁痕来判定工件磁化适当与否。
11 粉的施加
11.1 干粉法,磁粉应均匀地撒在工件表面上，磁粉不宜过多施加，以免掩盖缺陷磁痕。在吹去多余磁粉时，不应干扰缺陷磁痕。
11.2 湿磁粉法,确认工件在充分润湿的情况下，施加磁悬液，施加磁悬液时不应使磁悬液流速过快。
11.3 在连续磁化法中，必须在磁化过程中施加磁粉或磁悬液，注意已形成的磁痕不要被流动的磁粉和磁悬液破坏。
11.4 在剩磁粉法中，磁粉和磁悬液必须在磁化后施加，注意在施加磁粉和磁悬液之前，任何磁性物体不得与被检查工件接触。
12 痕的评定与记录
12.1 除非确认磁痕由于工件材料磁化不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
12.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线形缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。
12.3 缺陷磁痕长轴方向与工作的轴线或母线夹角大于或等于300C时，作为横向缺陷处理，其它缺陷按纵向缺陷处理。
12.4 两条或两条以上的缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。
12.5 长度小于0.5mm缺陷磁痕不计。
12.6 所有磁痕的尺寸，数量和产生的部位均应记录并图示。
12.7 磁痕的评定在可见光下进行，工件被检表面处可见光照度应不小于500LX。
12.8 当辨认细小缺陷磁痕时，应用2~10倍放大镜进行观察。
12.9 磁痕的永久性记录，可采用胶带法，照相法，以及其它方法。
12.10 当出现下列情况之一时，应进行复检。
a) 检测结束时，用灵敏度试片验证，检测灵敏度不符合要求。
b) 发现操作过程有误。
c) 经返修后的部位。
12.11 复验应按上述相关条文进行。
13 陷等级评定
13.1 下列缺陷不允许存在
a) 任何裂纹和白点；
b) 任何横向缺陷显示；
c) 焊缝及坚固件上任何长度大于1.5mm线性缺陷显示；
d) 锻件上任何大于2mm的线性缺陷显示；
e) 单个大于或等于4mm的圆形缺陷显示。
13.2 缺陷显示累积长度的等级评定见下表：

评定尺寸		用于焊缝及高压紧固件35×100	用于各类锻件 100×100
等级	Ⅰ	∠0.5	∠0.5
	Ⅱ	≤2	≤3
	Ⅲ	≤4	≤9
	Ⅳ	≤8	≤18
	Ⅴ	大于Ⅳ级者

14 报告：
报告应包括以下内容：
a) 委托单位、被检工件名称、编号；
b) 被检工件材质、热处理状态及表面状态；
c) 检测装置的名称、型号；
d) 磁粉种类、磁悬液浓度；
e) 施加磁粉的方法、磁化方法、磁化规范、灵敏度试片型号；
f) 缺陷记录及工件示意图；
g) 检测结果及缺陷等级评定，检测标准名称；
h) 检测人员及责任人员签字及其技术资格；
i) 检测日期。

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